Diaplikasikan pada Perusahaan Otomotif, Cari Tahu Apa Itu FMEA, Kategori, Tujuan, dan Strukturnya

Ada banyak sistem manajemen yang bisa diaplikasikan oleh sebuah perusahaan untuk menunjang aktivitas bisnisnya. Salah satu contohnya adalah FMEA atau Failure Mode Effect Analysis, yaitu sebuah analisis yang diterapkan agar mampu menemukan dampak atau efek yang berpotensi akan menyebabkan kesalahan pada sebuah produk atau proses produksi. 

Sistem manajemen ini kerap diaplikasikan pada perusahaan otomotif dan menjadi standar di seluruh dunia. Selain itu, bagi kamu yang bekerja pada posisi yang berkaitan langsung dengan proses atau produk, harus memahami betul cara kerja sistem manajemen tersebut beserta penerapannya. Oleh karena itu, agar tahu lebih jauh tentang apa itu FMEA, kategori, tujuan, standardisasi, dan juga strukturnya, simak penjelasan lengkapnya berikut ini.

Baca juga: Manajemen Produksi: Pengertian, Fungsi, dan Juga Ruang Lingkup Aktivitasnya

Apa Itu FMEA?

Apa itu FMEA?

FMEA adalah singkatan dari Failure Mode Effect Analysis. Artinya, FMEA adalah sebuah analisis yang diterapkan agar dapat menemukan efek yang mungkin menyebabkan kesalahan terhadap sebuah produk maupun proses produksi. Adanya metode analisis ini memudahkan perusahaan dalam menganalisis permasalahan yang nanti mungkin terjadi di sebuah produk yang akan dibuat maupun proses yang akan dilakukan. 

Jika sebab masalah yang kemungkinan muncul tersebut telah ditemukan, kamu bisa mengetahui bagaimana cara mencegahnya. Pada dunia industri, metode analisis ini dilakukan saat akan mendesain sebuah produk yang diwujudkan maupun sebelum proses produksi massal terhadap produk tersebut. 

Selain itu, bisa juga diartikan sebagai sebuah teknik engineering yang diterapkan agar mampu mengidentifikasi, mengetahui, mengurangi, atau menghilangkan sebuah potensi kegagalan sebelum kegagalan itu terjadi dan dirasakan oleh konsumen. Dengan kata lain, fungsi FMEA adalah menjadi sistem pencegah terjadinya kesalahan atau kegagalan yang sudah diprediksi akan terjadi pada sebuah produk maupun proses produksi yang bakal dilakukan di waktu mendatang.

Kategori FMEA

Kategori FMEA

Pada penerapannya, FMEA dapat dibagi ke dalam 2 kategori, yaitu PFMEA dan DFMEA. PFMEA atau process failure mode effect analysis mengacu pada analisis yang dilakukan ketika masih berada dalam fase atau tahap produksi. Sementara itu, DFMEA atau design failure mode effect analysis lebih mengarah pada analisis kesalahan di tahap desain produk.

Analisis ini harus diaplikasikan dengan metode APQP atau Advanced Products Quality Planning serta akan selalu diterapkan sebagai alat yang harus termasuk di dalamnya. APQP merupakan sebuah metode yang wajib digunakan sebuah jaringan distributor otomotif sebab menjadi persyaratan pada beragam industri otomotif di dunia. 

Standardisasi FMEA

Mengenai standardisasinya, pembuat serta penerbitnya merupakan organisasi kelas dunia, yaitu VDA dan juga AIAG. AIAG atau Automotive Industry Actions Group adalah sebuah asosiasi dari industri otomotif berkelas dunia yang ternama dan hampir semua pabrik otomotif tergabung pada organisasi tersebut. Sementara VDA atau Verband der Automobilindustrie merupakan sebuah asosiasi dari industri otomotif dengan basis di Jerman.

VDA dan AIAG awalnya menerbitkan handbook atau panduan FMEA versinya masing-masing. Versi terakhir yang telah dirilis adalah FMEA Handbook, Fourth Edition. Namun, setelah tahun 2018, keduanya sepakat untuk merilis sebuah panduan saja yang merupakan gabungan dari keduanya. Panduan tersebut berjudul New AIAG & VDA FMEA Handbook First Edition.

Tujuan FMEA

Ada beragam alasan mengapa analisis ini sering kali digunakan oleh perusahaan atau pabrik. Hal ini dikarenakan metode analisis tersebut dilakukan untuk mencapai beberapa tujuan, antara lain:

• Tindakan antisipasi terhadap beragam kemungkinan terjadinya kegagalan sehingga risiko tersebut bisa dicegah maupun diminimalkan. 
• Sebagai alat yang mampu menjadi bukti jika sebuah perusahaan telah menyusun sistem analisis terhadap prediksi kegagalan dengan sistematis serta legal.
• Menjadi sebuah persyaratan wajib terhadap perusahaan di dunia industri otomotif pada tingkat dunia agar produk yang diciptakan nantinya dapat diterima konsumen seluruh negara.

Waktu Terbaik Penerapan FMEA

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, analisis ini dibagi menjadi 2 kategori yang masing-masing jenis tersebut mempunyai waktu penggunaan spesifik. Berikut adalah penjelasan selengkapnya. 

• PFMEA

Tujuan dari jenis analisis ini adalah pada tahap proses sehingga penerapannya harus dilakukan saat ada desain produk, teknologi, maupun proses yang baru. Penggunaan metode analisis ini juga diperlukan ketika ada perubahan terhadap desain maupun prosesnya, atau saat terdapat alat pendukung atau sumber daya baru. 

Tidak hanya itu, PFMEA merupakan alat pencegahan sehingga harus sudah disusun sebelum menciptakan alat maupun melakukan produksi massal. Aktivitas perbaikan yang dianjurkan dari hasil analisis ini wajib telah selesai sebelum dilakukan proses produksi. 

• DFMEA

Sementara untuk DFMEA, penggunaannya adalah ketika di tahap desain produk serta sebelum menerbitkan cetak biru dari desain tersebut. Umumnya, metode analisis ini dilakukan oleh divisi riset yang berperan untuk menciptakan produk secara mendetail. Jika diperlukan, tim tersebut dapat dibentuk dari beberapa bagian maupun cross functional division yang di dalamnya terdiri beragam bagian, seperti technical, engineering, atau quality. 

Tindakan Perbaikan dari Analisis FMEA

Umumnya, hasil analisis ini merupakan rekomendasi terkait tindakan perbaikan yang seharusnya dilakukan. Hal ini dilakukan dengan tujuan mengurangi risiko kegagalan, menekan angka risiko kegagalan, serta meningkatkan kemampuan untuk mendeteksinya. 

Penyusunan FMEA

Penyusunan metode analisis ini dilakukan dengan beragam kaidah yang didasarkan pada panduan atau handbook FMEA yang dirilis oleh VDA dan AIAG. Penerapannya pada dunia industri biasanya menggunakan checksheet yang formatnya telah disesuaikan dengan standar yang terdapat di panduan tersebut. 

Terdapat berbagai hal mendasar dan penting pada metode analisis, yaitu persyaratan atau fungsi, mode kesalahan, konsekuensi dan efek, penyebab potensial, pengendalian dan tindakan yang mampu menguak penyebab dari masalah atau risiko. Selain itu, metode ini juga harus bisa menunjukkan tindakan pencegahan terhadap mode kesalahan berulang. 

Risk Assessment pada FMEA

Pihak yang bertugas pada bagian analisis dan evaluasi merupakan individu yang wajib melakukan risk assessment atau perhitungan risiko. Penilaian tersebut dievaluasi dengan menerapkan 3 tahapan utama.

Tahap yang pertama adalah severity dengan bentuk penilaian pada tingkat dampak atau efek permasalahan pada pelanggan. Sementara tahap kedua adalah occurence dengan menganalisis intensitas atau seberapa sering pemicu kesalahan terjadi. Lalu tahap terakhir detection adalah proses penelitian terkait kemampuan kontrol produk maupun proses dalam mendeteksi penyebab dari masalah maupun failure mode. 

Langkah Penyusunan FMEA

Terdapat beberapa urutan yang diperlukan dalam penyusunan dari metode analisis ini. Untuk lebih jelasnya, berikut adalah langkah penyusunan analisis ini.

• Melakukan identifikasi terhadap risiko kegagalan yang mungkin saja terjadi di setiap proses.
• Melakukan identifikasi terhadap seberapa sering sebuah masalah atau risiko kegagalan bisa terjadi.
• Melakukan identifikasi terhadap sistem kontrol.
• Melakukan Risk Priority Number atau RPN sesuai rumus.
• Menetapkan sejumlah langkah perbaikan terhadap risiko kegagalan.

Cara Menghitung RPN pada FMEA

Seperti yang dijelaskan pada poin sebelumnya, salah satu langkah dalam menyusun analisis ini adalah menghitung RPN sesuai rumusnya. Rumus dari RPN adalah:

RPN = Detection x Occurence x Severity

Berikut adalah contoh FMEA pada perusahaan manufaktur produk elektronik.

Pada proses solder, diketahui perusahaan ini sering melakukan hasil solderan yang kurang bagus. Efeknya ialah komponen short dan bisa menimbulkan produk tidak berfungsi dengan baik. Pada produk elektronik, komponen short berisiko membahayakan karena mampu menyebabkan ledakan maupun tegangan listrik pada penggunanya. 

Sehingga, tingkat severity dari kegagalan tersebut adalah 10. Sementara pada analisis selanjutnya, dilaporkan terdapat defect pada 1 dari 8 produk, sehingga nilai occurence produk adalah 8. 

Lalu, karena bisa dengan mudah dideteksi, nilai detect dari risiko kegagalan produk tersebut adalah 1. Maka, berdasarkan informasi tersebut, diketahui bahwa nilai RPN tersebut adalah:

RPN = 1 x 8 x 10

RPN = 80

Jadi, pada contoh FMEA tersebut, saran perbaikannya adalah melakukan standarisasi terhadap pengaturan mesin solder dari perusahaan tersebut. 

Baca juga: Mengenal Pengertian Dispatching, Fungsi, Jenis, dan Prosedurnya Dalam Manajemen

FMEA Merupakan Metode Penting untuk Cegah Kesalahan dan Kegagalan Produk

Itulah penjelasan mengenai pengertian, kategori, standardisasi, sampai langkah penyusunannya. Sebagai metode yang berguna untuk mencegah beragam risiko kesalahan dan kegagalan pada produk serta cara mengatasinya, metode analisis ini tentu wajib dipahami oleh perusahaan ataupun pabrik. Dengan begitu, melalui metode analisis tersebut, diharapkan beragam kesalahan yang telah terdeteksi bisa diminimalkan, bahkan dihilangkan agar keuntungan yang bisa didapatkan perusahaan lebih maksimal.